在生產中（zhōng），氰化物（wù）銅錫（xī）合金鍍層有時出（chū）現鍍層起泡甚至脫落的現象。為什麽會發生這種現象呢?一般有下（xià）列（liè）原因。

　　(1)除油不幹淨：電（diàn）鍍前（qián）部分未除淨的油膜使金（jīn）屬與鍍液隔離。影響金屬離（lí）子在陰極沉積，嚴重時（shí）甚至鍍不上金屬。對附有較薄（báo）油膜製件（jiàn），即使鍍（dù）上了表麵良好的鍍層（céng），實際上也是結合不牢固（gù）的（de）。在一（yī）定（dìng）條件下(鍍層的厚（hòu）度增加引起的應力增加;鍍鉻時高（gāo）溫高電流的衝擊;機械拋光的強衝（chōng）擊力及由摩擦產生的高（gāo）溫等)的影響下，鍍層就會起泡。嚴重（chóng）時（shí）會脫落。

　　(2)置換（huàn）銅的影響：製件在進行電鍍前，一般（bān）都須經過電解除（chú）油和酸浸蝕。當電解除油溶液和酸浸蝕溶液中（zhōng）含有一定量的銅雜質時，對鋼鐵製件而言，就（jiù）很容易（yì）在製件的表麵置換上一層銅（tóng）層，這層銅與基體金屬的結合是不（bú）牢固的。在置（zhì）換銅上再（zài）電鍍銅（tóng）錫合金，隨著厚度的增加，鍍層就會產生一定應力，當應力大到一定（dìng）程（chéng）度時，鍍層就會隨（suí）著置換層一（yī）起脫離基體而形成起泡，甚至大麵積脫落。

　　(3)析（xī）氫的影響：在電鍍過（guò）程中，析氫是造成（chéng）鍍層（céng）起泡的（de）一（yī）個十分重要的因素。這是因為在電解（jiě）除油和電鍍過程中，如果（guǒ）基體金屬表麵存在裂紋（wén）和微孔，就會聚集一定的吸附氫。在電鍍銅錫合金時，若鍍液中的（de）遊離氰（qíng）化鈉含量過高或陰極（jí）電流密度（dù）過大（dà）等（děng），都（dōu）會使陰極表麵有大量氫氣析出，同樣會（huì）有一部分氫滲入或（huò）吸附在基體金屬表麵的裂紋和微孔等處。在這種滲氫或（huò）吸氫的製（zhì）件表麵上鍍上一層鍍層（céng）後，當覆蓋鍍（dù）層和周圍溫度升高時，往往因（yīn）膨脹外溢對鍍層產生一種（zhǒng）壓力，使鍍（dù）層脫離基體而凸起，形成（chéng）起泡。

　　為了提高電鍍質量，預防鍍（dù）層起泡現象的發生（shēng），一般應采取適（shì）當措施。當（dāng）鍍件進行（háng）電解除（chú）油時，有色基體金屬應采取陰極去油，增大電流密度，縮（suō）短除油時（shí）間;鋼鐵基體應采用先陰極去（qù）油，後陽極去油，這樣不僅可以提高去（qù）油（yóu）效果，而且可（kě）減少滲氫現象的}發生。另一方麵，鍍液中遊（yóu）離（lí）氰化鈉含量太高，采用的陰極電流密度：過大而在鍍件表（biǎo）麵大（dà）量析氫時，除引起（qǐ）鍍層起泡外，還會造成鍍層。的針（zhēn）孔（kǒng）、麻點、氣流條紋和局部無鍍層等疵病，所以要注意控製遊，離氰化鈉含量不能（néng）太高，陰（yīn）極電流密度不能太大，以免降低電流效率，避免大量析氫（qīng）對鍍層造成的不良影響。